Das Paket von myhobby-cnc ist heute angekommen - und ich hab gleich losgelegt.

Mein Kumpel Roberry wollte unbedingt mitmachen - hat aber zur Zeit nur eine Hand. Die andere bekommt ein Update.

Also hab ich ihn kurzerhand zum Kameramann gemacht ...



Gelernt hab ich:

• die Beschreibung des Aufbau unter http://shapeoko.github.io/Docs/ ist nicht ganz einfach zu lesen. Zumal da keine Version mit Trapezgewindestange beschrieben wird. Aber die Fotos unter https://shop.myhobby-cnc.de//bausaetze/f...eoko-t-root-kit helfen sehr gut weiter.
• Wenn einer von Euch LinuxCNC auf einer Raspberry Pi nstallieren möchte vergesst alle Anleitungen in denen man den RT-Kernel selber installiert. Unter http://www.linuxcnc.org/downloads/ ist ein fertiges Image für eine Raspberry Pi 4 zu finden.
  

Zuletzt bearbeitet am 11.04.22 20:20

Moderator

Hallo Claus,

ja, ich weiss, eine Anleitung wäre natürlich sehr hilfreich. Gerade bei der Shapeoko-T, die nicht so oft verkauft wird ist der Aufwand-Nutzen einer Anleitung nicht ganz so hoch. Aber egal, mir fehlt dafür leider die Zeit. Vielleicht habe ich mal mehr Zeit, wenn andere Projekte/Aufgaben bei mir wegfallen. Ich sage aber immer allen meinen Kunden, dass wenn Sie Fragen haben, dann sollen Sie mich bitte "sofort" anrufen.

Zu Deinen Anmerkungen:

• Die Gewindehülsen sollen eigentlich mit 2-Komponenten Kleber eingeklebt werden. Dass haben wir hier im Forum so auch schon mal besprochen. Und zwar so, dass sie zum Kleben auch schon mal eingebaut werden um in der Flucht zu sein.
• Daher wurde auch das Kugelager, das gegenüber der Hülse ist geändert. Früher waren hier auch Hülsen die 3D-gedruckt waren. Damit man aber besser die Gewindestange einfach nur durchschieben muss, wurden die Kugellager mit einem Innendurchmesser von 12mm nun verwendet. Das heißt, die Festlager-Hülsen werden auf der einen Seite im Kugellager befestigt, und dann die Gewindestange von der gegenüber liegenden Seite reingeschoben. Dann noch etwas Kleber dran und in die Hülse schieben. Dann aushärten lassen. Dass sollte so dann passen.
• Die Anzahl an Unterlegscheiben und Federringen ist richtig so. Wenn es nicht passt. ist entweder etwas falsch zusammen gebaut, ev. das falsche Kugellager genommen? Oder der Einstich für die Sicherungsscheibe ist vom Hersteller falsch gesetzt worden? Dass wäre dann ein Herstellungsmangel, und die Hülse würde ich dann natürlich ersetzen. Bitte mal alle Hülsen und Einstiche miteinander vergleichen. Und auch nochmal die Kugelllager genau anschauen. Die mit 12mm Innendurchmesser sind etwas schmaler als die mir 8mm Innendurchmesser!!
• Gewindebohrer: Ich selber hatte sehr viel Probleme mit den Gewindebohrern. Gerade noch die 5mm Bohrer brechen wirklich sehr gerne ab. In eloxiertem Aluminium sind geschnittene Gewinde sogar nicht so gut, da die eloxalschicht 5x härter ist als das reine Aluminium. Aus all diesen Gründen haben wir uns für das "Gewindeformen", ja, das gibt es tatsächlich, entschieden. Durch die spezielle Innensternform der Löcher in den Profilen kann eine normale M5 Schraube (die liegt einzeln im Beutel mit den Laufrollen; M5x20) verwendet werden, um die inneren Stege zu quetschen und so die Eloxalschicht nicht zu verletzen um ein geeignetes Gewinde zu formen! Das klappt, wenn man es einmal versucht, wirklich sehr gut. Das Gewinde behält seine außerordentliche Stabilität. Sollte mal ein Gewinde abreißen, kann dieses durch einschrauben einer längeren Schraube einfach wieder verlängert werden.
• Deine Halterung, die Du 3D-gedruckt hast, sieht natürlich viel eleganter aus. Übrigens in den Blechen an denen das 12mm Kugellager ist, könntest Du Deinen M5 Gewindebohrer sehr gut verwenden. Da habe ich die Löcher so geplant, dass hier tatsächlich ein Gewindebohrer verwendet werden muss, was ich eigentlich später nicht mehr wollte. Die Löcher habe ich vergessen vor dem Lasern größer zu machen!
  

Zuletzt bearbeitet am 13.04.22 18:14

Juchhuuuu, der Aufbau der Basis ist geschafft

Der Zusammenbau der Z-Achse hat super gut geklappt:


Ok, die Endtaster und Energieketten fehlen noch - aber ich hatte jetzt erst mal mehr Lust ein wenig nach der Raspberry Pi zu gucken.
Beim Leser über LinuxCNC bin ich die letzten Tage schon darüber gestolpert, dass man die Stepper nicht direkt über GPIO (= Ein- und Ausgänge auf der der Raspberry Pi) steuern sollte, sondern über eine SPI-Erweiterung.
Zum Glück habe ich sowas von meinen Roboterbasteleien noch vorrätig
Da musste ich nur noch die Anschlussleisten auflöten und fertig ist die PI IO Plus (https://www.abelectronics.co.uk/p/54/io-pi-plus) zum Start.


Das Image von LinuxCNC ist auch schon installiert und das Programm LinuxCNC starten auch auf der Raspberry Pi.
Also sieht alles gut aus das ich morgen die Treiber für die PI IO Plus einrichten kann - und mich dann an die Konfiguration von LinuxCNC geben kann.

... Für die, die noch nie eine Raspberry Pi gesehen haben: Unten links auf dem Bild liegt die Raspberry Pi 4 die ich verbauen werde.
Das ist ein kompletter Computer mit 4 USB-Anschlüssen und 2 HDMI-Anschlüssen. Die Stiftleiste links stellt zusätzliche Anschlüsse bereit, mit denen man zum Beispiel Leuchtdioden ansteuern kann oder Schalter anschließen kann - und auf die man eine Erweiterung wie die o.g. PI IO Plus stecken kann

Zuletzt bearbeitet am 15.04.22 20:41

Heute hab ich tasächlich heftig mit diesem $&%§ LinuxCNC gekämpft.
Das Problem: Zur Konfiguration der GPIO-Pins der Raspberry Pi muss in der Treiberkonfiguration (HAL-Konfoguration) folgende Zeile stehen:

loadrt hal_pi_gpio dir=67108860 exclude=0

Die beiden Zahlen geben an welche der GPIO-Pins als Ein- oder Ausgang benutzt werden. Das errechnet sich aus einer Binären Zahl, in der eine 0 für Eingang und eine 1 für Ausgang steht. exclude gibt an welche Pins verwendet (0) oder nicht verwendet (1) werden.

Nach einigem falschen rechnen hab ich mir jetzt ein Excel-File gemacht in dem ich die geplante Konfiguration eingetragen hab:


Damit ging es dann doch recht gut und die Stepper sind das erste Mal gelaufen

Das Einzige Problem für das ich noch keine Lösung hab: Die Treiber für die Stepper brauchen ein Low-Signal zum Aktivieren. Leider ist in LinuxCNC Enable HIGH für aktiv und der gpio-Treiber gibt keine Möglichkeit das Signal zu invertieren. Da muss ich wohl mal weiter gucken und ggf. doch eine elektronische Lösung bauen - oder die Treiber erweitern

Aber ok, wenn's einfach wäre würde das ja jeder so machen ...

Hallo Ronald,
ja, das sieht erst mal ganz gut aus. Timingprobleme hatte ich ganz zu Anfang wo ich die Latenzzeiten der Tasks noch nicht richtig konfiguriert hatte. Aber das scheint jetzt ok zu sein.
Mit 5 Achsen muss man natürlich gucken wie man mit den 27 vorhandenen GPIO hinkommt. Zum Beispiel könnte man da ein zentrales Enable-Signal für alle Stepper verwenden. Oder man unterscheidet nicht mehr zwischen Y und Y2-Achse und schalten die Treiber für Y2 mit denen von Y parallel. Also Möglichkeiten bestehen da

Nach einigen Tagen Pause komme ich heute endlich wieder zum weiterbauen. Ich hoffe das die Fräse heute, spätestens morgen, das erste Mal richtig fährt und ich Feinjustierungen vornehmen kann.

Für die Endtaster hab ich übrigesn wieder etwas "Schönes" gedruckt. Die sitzen bei mir jetzt in kleinen Gehäusen. Auch für die Stepper drucke ich gerade Anschlussdosen in die 4 Lüsterklemmen passen. Fotos folgen ...
Manchmal bin ich eben ein bischen Monk

LG Claus