die Shapeoko ist eine wunderbare Fräse und ich bin Edward Ford sehr dankbar, dass er dieses Projekt ins Leben gerufen hat. Auch Ronald bin ich sehr dankbar, dass er die Fräse endlich nach Deutschland gebracht und verfügbar gemacht hat.
Bei all der Lobhudelei hat die Konstruktion aber einige Schwächen. Insbesondere ist sie in vielen (eigentlich allen ;-)) Achsen sehr weich. Man mag argumentieren, dass das den Kosten geschuldet ist, aus meiner Sicht ist es an vielen Stellen eine Schwäche der Kostruktion.
Was tun? Anstatt im Detail zu besprechen was die Probleme sind möchte ich hier einen aus meiner Sicht erfolgreichen Schritt der 35€ oder weniger kostet Vorstellen um die Fräse einen ersten Schritt Richtung "echte Fräse", also einer Fräse, bei der man nicht Angst haben muss, dass eine Resonanzkatastrophe die Fräse zerstört (berechtigter Weise warnt Ronald immer wieder davor die Fräse oder die Spindel über zu motorisieren) vorstellen. Ob weitere folgen hängt nur davon ab, wieveil Shapeoko von meiner Fräse noch übrig ist nach den folgenden Schritten.
Warum ich so viel schreibe? Weil der Schritt so schnell beschrieben ist, dass dann gar kein Text mehr übrig ist ;-)
Und konkret? Stahl oder Aluminiumplatte in Länge der Makerslide und 120mm Breite kaufen (in meinem Fall 5mm Stahl). Löcher für Verschraubung bohren (20mm von der Oberkante und 40mm von der Oberkante sowie 10mm von der Unterkante um das Wasteboard verschrauben zu können). Als Abstand habe ich 100mm gewählt. Die Platte steht oben 10mm über und schützt damit den Riemen vor Beschuss durch Späne, die sich dann unter die Umlenkrollen klemmen o.ä.. Nutensteine in die Makerslides stecken und die Platten draufschrauben (Schrauben richtig anziehen; deswegen keine Linsenkopf- Schrauben! Verstehe sowieso nicht, warum die ohne Not verwendet werden).
Wieveil bringts Vorher: Druck mit zwei Fingern biegt die Makerslide mehr als 2mm durch Nachher: Vergisses; da rührt sich nichts mehr! Ich habe es nicht nachgerechnet, wette aber, dass das Flächenträgheitsmoment minimum Faktor 10 höher ist.
Für lau gibt es dazu noch den von vielen benutzten Staub/ Späneschutz.
Hi, sieht gut aus dein Umbau. Ich hatte das gleiche nur mit MDF-Holzplatten gemacht. Da hat sich auch nix mehr gebogen ;) Also selbst für ca. 5€ kriegt man den Effekt hin ;)
Wenn's mir nicht zu blöd wird mach ich auch noch nen Zwischenschritt mit MDF und Shapeoko- Techologie für die X- Achse, die ich eigentlich konstruktiv für am supotimalsten halte. Zwei parallele nicht verbundene Träger auf Torsion zu belasten ist nicht gerade aus dem Lehrbuch. Die 0815 Lösung aus jeder normalen Portal- Fräse in MDF mit 2 übereinander liegenden Mmakerslides schlägt das vermutlich im Längen (schwer wird's natürlich).
Wahrscheinlich ist mir das aber zu viel Arbeit und ich geh gleich in die Vollen (Alu- Profile und richtige Linearführungen). Magst mir mal ein Bild Deiner Fräse schicken? Da gibt's sicher was zu lernen. Liebe Grüße,
Markus P.S.: Ich verstehe überhaupt nicht, warum die meisten Leute mit großem Arbeitsbereich die Gantry länger machen. Aus meiner Sicht das schlimmste, was man machen kann und es spart auch kein Geld!
Markus's Stahlfräse Y:Stahl oder Aluminiumplatte in Länge der Makerslide und 120mm Breite kaufen (in meinem Fall 5mm Stahl). Löcher für Verschraubung bohren (20mm von der Oberkante und 40mm von der Oberkante sowie 10mm von der Unterkante um das Wasteboard verschrauben zu können). Als Abstand habe ich 100mm gewählt. Die Platte steht oben 10mm über und schützt damit den Riemen vor Beschuss durch Späne,... Nutensteine in die Makerslides stecken und die Platten draufschrauben (Schrauben richtig anziehen... keine Linsenkopf- Schrauben!)
Hallo Markus
Chapeau ... das sieht STABIL aus ... und günstig ist es auch noch.
Welche Nutensteine hast du verwendet ? Hammermutter B-Typ Nut 6/M4 (dumme Frage aber ich kann grad nicht gucken ) Woher ? (smt-montagetechnik ? motedis ?)
Ich drucke die Dinger und nehme dann M5 Muttern in flacher Form. Nicht sehr schonend für die Profile aber funktioniert und ist sehr billig und, viel wichtiger, jederzeit verfügbar.
Im Prinzip das Ding. Da leider alle Profile marginal unterschiedlich sind besser das STL. Gedruckt in PLA ohne Brim. Sonst wirst Du verrückt mit der Entgraterei.
The End of Gummi- Fräse Part 2: Die Y- Achse Part2
Aus meiner Sicht mindestens so hilfreich wie die Versteiffung der Profile und noch billiger zu machen (ca 10-15€): Die Zwangssynchronisierung der Y- Motoren. Zu lesen hier: Liebe Grüße,
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Reinhold
