Hallo, von Anfang an war es meine Absicht, anstelle von Dremel und Co. mit einer leistungsstarken Frässpindel zu arbeiten. Diese sollte allerdings möglichst kraftschlüssig an der Trägerplatte befestigt sein. Außerdem sollte die Fräse zur Vermeidung eines zu großen Kippmoments möglich nah an der Z-Achse sein. Jetzt hab ich das Problem, dass die Klemmplatte (Befestigung für Gewindestange und Schrittmotor) im Weg ist. Aus o.g. Grund (Kippmoment!) und wegen der Kosten und des Zeitaufwands, möchte ich keine neue Halterung herstellen. Ich werde stattdessen ein 10cm längeres Makerslide (und Gewindestange) verwenden. Damit dürfte ich für die Frästiefe etwa 9 cm gewinnen.
andere Kunden haben, um den Kippmoment zu verbessern, die Universalplatte für MakerSlide (ca. 160x90) hochkant verwendet. Dafür haben die dann eine um ca. 90mm längere Z-Achse und M8-Gewindestange eingesetzt. Dann noch unten und in der Mitte eine geeignete Halterung. Die Universalplatte gibt es auch preisgünstig und stabil in Stahl roh.
Hallo Ronald, dass es mit der Universalplatte eine saubere Alternative zu meiner jetzigen Lösung gibt, hab ich leider nicht gesehen.
Mit der Verlängerung des Makerslides gewinne ich den benötigten Luftraum für den Fräsmotor. Sollte meine Lösung nichts taugen, kann ich dann ja immer noch auf die Universalplattenlösung zurückgreifen.
Der Aufwand für die Konstruktion war zu groß, als dass ich es mit meiner Lösung nicht zumindest probiert haben möchte.
Wenn du auf die größere Universalplatte umbauen willst, dann nimm 2 Stück und schraub diese zusammen, ich habe noch eine 5mm Stahlplatte davor geschraubt, da sich die Universalplatte sonst recht leicht durchbiegen lässt.
Mit dem zehn Zentimeter längeren Makerslide und der Aufnahme für die Frässpindel, sollte ich jetzt eine stabile Z-Achse mit einer möglichen Arbeitstiefe von 8,5cm haben.
Die Z-Achse funktioniert jetzt einwandfrei. Durch den längeren Makerslide kann ich die Frässpindel so weit hoch fahren, dass ein Werkzeugwechsel einfach möglich ist. Die Fräse ist stabil in der Halterung fixiert. Die Staubabsaugung verhindert fast vollständig dass Sägestaub nach außen verteilt wird, obwohl am Ende des Schlauches ein billiger Werkstattstaubsauger von Aldi hängt. Der Absaugadapter stammt von einer Bosch Oberfräse und erlaubt einen guten Blick auf die Arbeit.
Die Unterkante der Z-Achse schließt normalerweise mit der Unterkante des Gantry-Blechs ab.
Die Z-Achse ist ja starr verschraubt. Dadurch hast Du dich für die Materialstärke Deiner zu bearbeitenden Bretter festgelegt.
Ich hätte die Fräsmotorhalterung (Alublock) mittig auf die Z-Stahlplatte geschraubt. Den POM-Gewindeklotz hätte ich dann ganz nach oben gesetzt. So wäre die Last mittig zur Platte. Was zu weniger "Kippen" der Platte führt?!? Dann hättest Du auch nicht den Aluklotz für die Schraubenköpfe ausfeilen müssen.
Hallo Ronald, zwei Dinge waren mir besonders wichtig: 1. eine solide Halterung für meine Frässpindel, 2. eine zuverlässige und leistungsstarke Staubabsaugung.
Zu deinen Anmerkungen:
->Bei mir schließt die Unterkante der Z-Achse nicht mit dem Gantryblech ab. Ich verschiebe sie jeweils so, dass das Alublech für die Staubabsaugung 5-6mm Abstand zum Werkstück hat. Dies entspricht auch der Unterkante der Spannzange. Die Frästiefe wird somit ausschließlich durch die Länge des Fräsers begrenzt. Die vier Schrauben, die den Makerslide mit dem Gantryblech verbinden, habe ich gegen Schrauben mit 4mm-Inbus ausgetauscht. Säße die Halterung für den Fräsmotor in der Mitte der Stahlplatte, würde ich 35mm verlieren und könnte kaum mehr machen als zu gravieren.
-> Der Fräsmotor sitzt so nah wie möglich am Stahlblech. Deswegen brauchte ich auch einen 10cm längeren Makerslide da der Motor beim Fräserwechsel mit der hervor ragenden Halteplatte des Schrittmotors kollidieren würde. Der Aluklotz ist mit zwei M8 Senkkopfschrauben an dem Stahlblech befestigt. Der Motor sitzt exakt in der Mitte.
-> Bislang kippt der Fräsmotor lediglich beim Einschalten über den sehr schwer gängigen Schiebeschalter, dies aber auch kaum merklich. Sollte ich irgendwann einmal feststellen, dass es hier Nachbesserungsbedarf gibt, nehme ich die Universalplatte hochkant mit sechs Röllchen.
Ich habe auch eine Kress Frässpindel im Einsatz und eine ganz ähnliche Aufnahme aus Alu anfertigen lassen, um die Spindel an den Schlitten der Z-Achse zu schrauben. Ich sehe auch das Problem, dass dadurch, dass die Frässpindel am unteren Ende eingespannt wird und nicht wie die im Shop angebotene Variante am Gehäuse weiter oben, der Fräsweg in Z-Richtung nicht sehr groß ist. Man könnte ihn erhöhen, wenn man die Spindel ganz unten am Blech montiert und die unteren Rollen weiter nach oben verschiebt (In meinem Fall kann ich die Rollen nicht mit der Spindelhalterung zusammen anschrauben). Der Nachteil ist dabei allerdings wieder die reduzierte Stabilität...
Daher muss ich momentan auch immer die ganze Z-Achse meinem Material anpassen, da der Fräser gar nicht bis auf die Grundplatte fahren kann, wenn die Z-Achse mit dem Gantry-Blech abschließt.
Ich hätte die Fräsmotorhalterung (Alublock) mittig auf die Z-Stahlplatte geschraubt. Den POM-Gewindeklotz hätte ich dann ganz nach oben gesetzt. So wäre die Last mittig zur Platte. Was zu weniger "Kippen" der Platte führt?!? Dann hättest Du auch nicht den Aluklotz für die Schraubenköpfe ausfeilen müssen.
Das verstehe ich nicht. Die Last ist in Z- Richtung und übt auf die Lagerung ausschließlich ein Drehmoment aus. Drehmomente sind nicht ortsfest also sollte es egal sein, wo auf dem Schlitten Du das einleitest. Oder habe ich da was übersehen?
Im Gegenteil ich finde das so ziemlich optimal, weil der Fräser sehr nah an der Flansch- Verbindung ist im Gegensatz zu all den Halterungen, die auf das Gehäuse gehen und den Metallflansch nicht verwenden. Liebe Grüße,
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